Możliwość indywidualnej konfiguracji CEMOS AUTOMATIC.
Operator decyduje.
Użytkownik wprowadza do systemu swoje wymagania w odniesieniu do jakości ziarna i poziomu strat. Podczas żniw CEMOS AUTOMATIC wykorzystuje maszynę w optymalny sposób, aby w precyzyjny sposób zrealizować zadane kryteria.
Skonfiguruj samodzielnie swój CEMOS.
Zarówno w wersji podstawowej, jak i pełnej użytkownik może indywidualnie konfigurować swój system CEMOS AUTOMATIC: zależnie od tego, które funkcje są przydane na polu i optymalizują pracę.
Automatyczne ustawianie przyrządu żniwnego VARIO dzięki CEMOS AUTO HEADER.
Drugi srebrny medal jury przyznało za rozszerzenie środowiska CEMOS dla kombajnów LEXION o system CEMOS AUTO HEADER. W celu odciążenia operatora firma CLAAS opracowała CEMOS AUTO HEADER – system wspomagania, który automatycznie dostosowuje ustawienia przyrządu żniwnego, jak np. długość stołu i pozioma pozycja nagarniacza, do panujących warunków omłotu.
Sterowanie odbywa się na podstawie danych pomiarowych z czujnika laserowego oraz danych dotyczących wibracji rejestrowanych przez czujnik wysokości warstwy w kanale wciągającym. Zapewnia to równomierne dosyłanie materiału żniwnego do kombajnu, co poprawia efekt omłotu i umożliwia ciągłą pracę z maksymalną wydajnością.
Funkcje CEMOS AUTOMATIC.
CEMOS DIALOG motywuje.
System wspomagania operatora CEMOS DIALOG pytaniami prowadzi operatora do optymalnego ustawienia maszyny. Po zatwierdzeniu ze strony operatora ustawienia są stosowane bezpośrednio w systemie.
AUTO CROP FLOW wykrywa skoki obciążenia.
AUTO CROP FLOW stale monitoruje liczbę obrotów młocarni, oddzielania finalnego i silnika. W razie przekroczenia wstępnie ustawionego limitu poślizgu system automatycznie inicjuje działania, dzięki którym do maszyny nie dostaje się już więcej materiału. Zapobiega to przestojom wskutek zatorów lub uszkodzeń oraz nie dopuszcza do przeciążenia komponentów.
AUTO SLOPE oczyszcza na zboczu.
Pagórkowate pola są wyzwaniem dla układu czyszczenia ziarna. Podczas jazdy pod górę konieczne jest zmniejszenie liczby obrotów dmuchawy, a przy jeździe z góry – jej zwiększenie. AUTO SLOPE odciąża operatora, sterując liczbą obrotów dmuchawy zależnie od wzdłużnego nachylenia terenu.
- Zwiększenie przepustowości i zmniejszenie strat ziarna na zboczu.
- Wydajność czyszczenia pozostaje zawsze stabilna.
- Przepływ materiału podczas czyszczenia jest utrzymywany na stałym poziomie.
CRUISE PILOT reguluje prędkość.
Optymalna prędkość zbioru zwiększa wydajność w sezonie. Zależnie od obciążenia silnika jest ona regulowana automatycznie przez CRUISE PILOT. Do wyboru są przy tym trzy strategie:
- Maksymalna przepustowość z kontrolą strat: żniwa przez cały czas przebiegają na granicy wydajności maszyny.
- Stała przepustowość: wszystkie zespoły są równomiernie wykorzystywane nawet w zmiennych warunkach.
- Tempomat: praca ze stałą prędkością zbioru.
CEMOS AUTO CLEANING.
CEMOS AUTO CLEANING automatycznie reguluje czyszczenie za pośrednictwem parametrów, takich jak liczba obrotów dmuchawy, pozycja sita górnego i dolnego. Przez cały czas system testuje w tle różne ustawienia mające na celu optymalizację wydajności. CEMOS AUTO CLEANING błyskawicznie reaguje na zmiany parametrów, takich jak plon, jakość ziarna, przepustowość czy wilgotność.
CEMOS AUTO THRESHING.
System poprawia wydajność młocarni i wstępnej separacji. W pełni automatycznie reguluje szczelinę na klepisku oraz liczbę obrotów bębna młócącego. W celu zoptymalizowania wydajności w tle następuje porównanie wszystkich ustawień. Źródłem danych podstawowych są liczne czujniki w maszynie.
CEMOS AUTO SEPARATION.
Za pośrednictwem CEMOS AUTO SEPARATION kombajny CLAAS HYBRID nieustannie optymalizują separację ziarna. System ustawia automatycznie od nowa liczbę obrotów oraz pozycję klap rotora, gdy tylko nastąpi zmiana warunków zbioru. W niezauważalny dla operatora sposób sprawdza w tle różne ustawienia i wybiera te, które są najlepsze.
Zbiór na granicy możliwości.
CEMOS AUTOMATIC samoczynnie znajduje optymalne ustawienie dla każdego pola.
- Znaczne odciążenie operatorów
- Możliwość osiągnięcia większej przepustowości i maksymalnej czystości ziarna
- Wzrost efektywności paliwowej maszyny
- Eliminacja awarii spowodowanych błędnymi ustawieniami
- Skuteczne zmniejszenie kosztów i nakładów pracy
